كأول منتج متكامل للصلب الخاص في تركيا، مع بنية تحتية إنتاجية قوية تتكون من مصنع الصلب والمعادن ومصانع الدرفلة ومرافق المعالجة الحرارية.
صهر خردة الفولاذ في فرن القوس الكهربائي وإنتاج الفولاذ السائل. صهر متحكم عند 1600°C.
تحويل الفولاذ السائل إلى بيليت وبلوم على خط الصب المستمر. ضمان بنية داخلية متجانسة.
تمرير البيليت عبر مصانع الدرفلة عند درجة حرارة عالية لتشكيل القضبان والمقاطع والمسطحات.
تشكيل الفولاذ ساخناً أو بارداً بالمكابس الهيدروليكية. طاقة إنتاجية حتى قطر 200-1000 مم.
سحب القضبان المدرفلة على الساخن عبر القوالب لتحقيق تفاوتات دقيقة وسطح لامع.
إزالة عيوب السطح بالخراطة أو الطحن. الإنتاج في فئات تفاوت h7-h11.
التلدين والتقسية والإرجاع والتطبيع والتسمين. تحسين الخصائص الميكانيكية.
قطع ودوران وتفريز دقيق على آلات متحكم بها بالحاسوب. تفاوت ±0.01 مم.
الاختبار بالموجات فوق الصوتية، قياس الصلادة، تحليل المطياف والتحكم البُعدي. فحص 100%.
لف بالجوت، ربط بالأشرطة الفولاذية. التسليم بالحاويات والشاحنات والسفن.
إنتاج الفيروكروم والفيرومنغنيز والفيروسيليكون في فرن القوس المغمور. الاختزال الكربوحراري عند 1350–1750°C.
إنتاج حديد خنزير الصلب وحديد الهيماتيت وحديد السفيرو في الفرن العالي والكوبولا. كل نوع يُنتج وفق أهداف نقاء مختلفة.
قولبة بالرمل AFS 30–70، معالجة التكوير FeSiMg والتلقيح. عملية إنتاج الحديد الزهر المطيل والرمادي.
تحضير السطح Sa 2.5 بالخردق الفولاذي (S110–S780). تنظيف ما قبل الطلاء للمسبوكات والمنشآت والأنابيب.
مطياف، بنية مجهرية، اختبار ميكانيكي وفحص غير إتلافي (UT, RT, MT, PT). كروية ≥80%، معيار ASTM E2567-16.
مقالات تقنية وأدلة وتحليلات صناعية
دليل شامل لعمليات المعالجة الحرارية للصلب. المعايير، درجات الصلب المناسبة، والاختيار الصحيح للعملية للتلدين والتطبيع والتحسين والكربنة.
مقارنة تفصيلية بين عمليتي الدرفلة على الساخن والسحب على البارد. دليل اختيار شكل القضيب الصحيح من حيث جودة السطح والتفاوت والتكلفة والخصائص الميكانيكية.
أكثر درجات قضبان الفولاذ استخداماً في صناعة السيارات واتجاهات 2026. تأثير التحول إلى السيارات الكهربائية وتخفيف الوزن ومتطلبات الاستدامة على اختيار المواد.